テイルズオブテイルズ シーズン2ピンボール

フォーアールエナジー株式会社 様

4R ENERGY 半年後に迫った工場開所に間に合わせるため、
テンプレート式の生産管理システムatWillでシステム構築。
リユース事業特有の原価分解の機能も搭載

課 題
  • 工場開所までの半年間でリユース業務に必要なICTシステムを構築したい
  • 使用済みリチウムイオンバッテリーパック(以下、パック)から取り出したモジュールごとに原価を分解して管理したい
  • 販売後のサポートのため、モジュールごとのトレーサビリティを強化したい
解 決
  • テンプレート式の生産管理システムで短期間に導入
  • 原価分解の機能をカスタマイズして構築
  • 仕入前の利用状況、利用地域まで追いかけられるトレーサビリティ機能を追加
フォーアールエナジー株式会社 様

 日産(chan)自(zi)動車株式会社(she)と住友(you)商事株式会社(she)によって2010年9月に設立(li)。4R事業と銘打ち、電気自(zi)動車に使(shi)用(yong)されたリチウムイオンバッテリーの「再(zai)利(li)用(yong)(Reuse)、再(zai)販(fan)売(Resell)、再(zai)製(zhi)品化(hua)(Refabricate)、リサイクル(Recycle)」を手掛ける。 

所在地
〒220-6220
神奈川県横浜市西区みなとみらい2-3-5 クイーンズタワーC20階
資本金
766百万円
URL
大江 俊 氏
フォーアールエナジー株式会社
ビジネスソリューション部
大(da)江(jiang) 俊 氏

 我(wo)々の社(she)会にとって電(dian)(dian)(dian)(dian)気(qi)は欠かせないインフラである。しかし電(dian)(dian)(dian)(dian)気(qi)は保存ができない。それを補(bu)うのが電(dian)(dian)(dian)(dian)気(qi)を貯める蓄(xu)電(dian)(dian)(dian)(dian)池だ。蓄(xu)電(dian)(dian)(dian)(dian)池があるから、電(dian)(dian)(dian)(dian)気(qi)の効率的な利(li)用が可(ke)能(neng)になり、場所を選(xuan)ばずに利(li)用できる。蓄(xu)電(dian)(dian)(dian)(dian)池はモバイルデバイスで使われるだけではなく、オール電(dian)(dian)(dian)(dian)化住宅、電(dian)(dian)(dian)(dian)気(qi)自動(dong)車(以下EV)のほか、太陽光や風力が生み出す再生可(ke)能(neng)エネルギーの蓄(xu)電(dian)(dian)(dian)(dian)にも利(li)用されている。

 しかし蓄電(dian)(dian)池(chi)には劣(lie)化という課(ke)題がある。例えば電(dian)(dian)気を使って走るEVには、大容量のパックが内蔵されているが、充電(dian)(dian)と放電(dian)(dian)を繰り返すことにより、数(shu)年後には性能が低(di)下し、交換(huan)が必要になる。

 いずれ到来するエネルギー時代に向(xiang)け、パックの問題解(jie)決に貢献すべく設立(li)されたのが、フォーアールエナジーだ。同社(she)は、パックを「再(zai)利用(yong)(Reuse)、再(zai)販売(Resell)、再(zai)製品(pin)化(hua)(Refabricate)、リサイクル(Recycle)」する目的で、2010年に日産自動車と住(zhu)友商事によって設立(li)された。ビジネスソリューション部(bu)大(da)江(jiang) 俊氏は「当(dang)社(she)のミッションは、EVであるリーフのパックを再(zai)利用(yong)する道を考え、ビジネスとして実現することです」と語る。

使用済み蓄電池の有効利用をビジネスとして実現

使用済み蓄電池の有効利用をビジネスとして実現

 2010年に登場(chang)した初代リーフが世に出て既に8年。日産自(zi)動車ではパックを新品に替(ti)えるサービスを提供しているため、交換(huan)された使用済(ji)みパックも蓄(xu)積(ji)されてきた。リーフのパックは、48個のモジュールから構成されるが、個々のモジュールの劣化(hua)状況は異なる。1つでも劣化(hua)の大きいものが混じっていれば、パック全体の性能が下(xia)がってしまう。そのため再利用する際(ji)には、個々のモジュールに分(fen)解した後(hou)、それぞれの性能をテストし、同(tong)じレベルのモジュール同(tong)士を組み合わせて再利用パックとして製造する必要がある。

 「私たちの強(qiang)みは、モジュールの状態を短(duan)時(shi)間(jian)で測定できる技術。その測定結(jie)果を利用(yong)(yong)して、モジュールの最適(shi)な組み合わせを見つけて再利用(yong)(yong)パックを製(zhi)造します。またパックはセンシティブで取(qu)り扱いが難しいのですが、日産自動車から開(kai)示(shi)されているリーフのパックに関する情(qing)報(bao)を活用(yong)(yong)し、事業(ye)を推進しています」(大江氏)

短期間での開所に貢献した
テンプレート式の生産管理システム「atWill」

フォーアールエナジー株式会社

 EVの使用済みパックの回収(shou)量が急増したことを受けて、フォーアールエナジーは2016年(nian)10月、EVの使用済みパックの再(zai)(zai)利用および再(zai)(zai)製品化(hua)に特化(hua)した工場の設立を決定(ding)した。そして一年(nian)後の2017年(nian)10月に福(fu)島県(xian)双葉郡浪(lang)江(jiang)町と協定(ding)を結び、約(yue)半年(nian)後の2018年(nian)3月に浪(lang)江(jiang)事業所を開所する計画を立てた。

 しかし工(gong)場設立には、時(shi)間的(de)なゆとりがないだけでなく、さまざまな課題があった。その一つが、パックを管理する業(ye)務(wu)システムである。仕入れた使用済みパックを分解し、テストし、最適(shi)な組み合(he)わせで構成しなおして製造し、再利用パックとして出荷するという工(gong)程(cheng)を、モジュール単位で管理する業(ye)務(wu)システムが必要だったのである。

  この事(shi)業に適した既(ji)存パッケージ製品(pin)がないか、大江氏は探してみたが、見つけることはできなかった。無(wu)理に既(ji)存のパッケージ製品(pin)をベースにカスタマイズするとコストが高くなる。フルスクラッチで一からプログラムすると工場設立までに開発が間(jian)に合わない。

 そんなおり、親会社(she)である住(zhu)友商(shang)事(shi)から紹(shao)介されたのが、SCSKの生産(chan)管(guan)理システム「atWill」だった。atWillは、生産(chan)計(ji)画、在庫管(guan)理、品質管(guan)理、原価計(ji)算などの各(ge)機(ji)(ji)能(neng)がテンプレートとして提供されるのが特徴だ。ひな型であるテンプレートに対して必要(yao)な機(ji)(ji)能(neng)を追加することで、パッケージよりも柔軟、かつ短期(qi)間(jian)で業務(wu)システムを構築できる。また複数のテンプレートを組み合わせられるので、徐々にテンプレートを追加してシステムを拡張できる利点もある。

 「工場の開所(suo)までに間に合わせ、コストも抑えるには、atWillは適していると思えました。また将来の拡張性(xing)を考(kao)慮(lv)しても、必要(yao)な機能(neng)・業務領(ling)域を後(hou)から柔軟(ruan)に追(zhui)加できるatWillの選定(ding)は理にかなっていると思われました」(大江(jiang)氏)

分解したモジュール単位で原価を計算し、
品質に見合った価格を算出

 同社(she)では、工場で稼働する業務システムを、atWillの在庫管(guan)(guan)理(li)テンプレートを中(zhong)心に作(zuo)り込んだ。仕入れ、分(fen)解、測(ce)定結果(guo)、製造というフローを在庫管(guan)(guan)理(li)のテンプレートで管(guan)(guan)理(li)し、生(sheng)産管(guan)(guan)理(li)、受発注管(guan)(guan)理(li)のテンプレートも組み合わせている。

 「atWillに、在庫情報から48個のモジュールの組み合わせを提案するロジックを搭載しました。製品(pin)を作るたびに、人間が48個のモジュールの組み合わせを考えていたら手間がかかりますが、atWillでロジックを組み込んだことで、効率的(de)に生産指示(shi)を作成できます」(大江氏)

 システム構築で特に難(nan)しかったのは原(yuan)(yuan)価(jia)(jia)の分解という処理だった。通(tong)常の生産物は、仕(shi)入れた材料(liao)を原(yuan)(yuan)価(jia)(jia)として扱うが、パックの場合(he)(he)は「使(shi)用済みパック」が仕(shi)入れ値(zhi)となり、それを分解した「モジュール」に対して、測定結果(guo)に応じてそれぞれに原(yuan)(yuan)価(jia)(jia)を付ける。つまり、48個のモジュールの合(he)(he)計が仕(shi)入れ値(zhi)になるように、それぞれのモジュールの原(yuan)(yuan)価(jia)(jia)を割り当てなくてはいけない。

  「原価の分解」は、当事(shi)業(ye)ならではの処理であり、一般的(de)な製品ではありえない。この機能は、同社の依頼を受けて新たにSCSKが開発した。

 「システムの仕様(yang)を作れずに悩(nao)んでいるときに、SCSKはフローやロジックに対するアドバイスをしてくれました。そして、トランプをモジュールに見立てた工場の模型を作って、フローやロジックについて一緒に検討(tao)を重ねてくれました」(大江氏)

 モジュールを個別に管理することで、トレーサビリティも担保された。再(zai)利用(yong)(yong)パックの場(chang)合、購(gou)入者の手(shou)に渡った後に、性(xing)(xing)能に対するクレームが来る可能性(xing)(xing)もある。そこでatWillでは、出(chu)荷した再(zai)利用(yong)(yong)パックの各(ge)モジュールが、「どの地域(yu)でどのように利用(yong)(yong)されていたEVから取(qu)り出(chu)したものなのか」までを遡って調査できるようにしている。

工場のすべての工程を
atWillで見える化

 atWillの導入効果(guo)は工場の製造(zao)ラインだけに限(xian)らない。営業(ye)部門にとっても「売りやすくなった」という。再利(li)用(yong)パックは顧(gu)客ごとにニーズが異なる。価格優先で検討している顧(gu)客もいれば、あまり劣化が進んでいない品(pin)(pin)質を求める顧(gu)客もいる。それぞれのニーズに応えるには、「性能ごとの在(zai)(zai)庫量」を把(ba)握する必要がある。それが分からないと「注文を受(shou)けたものの適(shi)した商品(pin)(pin)がない」という事(shi)態もありうるからだ。だがatWillは営業(ye)部門も在(zai)(zai)庫や個々の製品(pin)(pin)の品(pin)(pin)質が分かるため、最新の在(zai)(zai)庫状況を理解したうえで商談が進められる。

 「atWillは浪江(jiang)事(shi)業所の業務すべてで活用しています。製造(zao)部(bu)門は当然ですが、本(ben)社にいる調達(da)部(bu)門、営業部(bu)門でもこのシステムを利用して業務を効率化することができます。このシステムはもはや当社のビジネスそのもの。このシステムで情報を管理しているからこそ、ビジネスプランを立てて業務を遂行できるのです。

  日本でのパック再利(li)用のビジネスはまだ黎明(ming)期に入ったばかり。日産自動車も、蓄電池(chi)のビジネスはこれからの社会(hui)に不可(ke)欠なものとして、サポートしてくれます。これからのエネルギー社会(hui)を実(shi)現(xian)する上でも、このビジネスの意義(yi)は大(da)きいと感じています」と大(da)江氏は抱負を語(yu)った。

atWillの代表的な導入事例
生産管理
KIRIU

株式会社キリウ 様

一気生産の強化に向け、atWillをベースに生産管理システムを構築。
生産に関する全社のデータを一元的に見える化に成功。
柔軟なカスタマイズで、現場の声もスピーディーに反映
アフターサービス
WE LOVE RICE SUZUMO

鈴茂器工株式会社 様

修理の内容、進捗情報をatWill Templateアフターサービスで一元管理。
販売からアフターサービスまで一気通貫の情報管理で顧客満足度の向上へ
生産管理
NDC

日本ドライケミカル株式会社 様

atWill導入によって受注から設計、生産、出荷まで一気通貫
個別受注生産品の作業工程を可視化し原価分析・リアルタイム在庫管理を可能に
 生(sheng)産管理 
株式会社エノモト

株式会社エノモト 様

金型製作から製品完成までのものづくりをatWillで一元管理。
IoTやEDI連携により生産現場と管理部門のリアルタイムなデータ共有が可能に。
生産進捗・設計・在庫・原価の見える化で現場業務の改善へ

【事例1】 通信機械器具製造業

業務状況と経営情報の見える化、原価改善により競争力強化を実現した事例です。
生産管理

【事例2】 金属製品製造業

適正量発注による在庫削減、経営情報の見える化によりスピード経営とコスト削減を実現した事例です。
生産管理

【事例3】 化学工業品製造業

属人的に行われている業務をシステム化により標準化・一元化することで、業務改善とコスト削減に成功した事例です。
 生産管(guan)理

【事例4】 清涼飲料製造業

業務の再構築と計数情報の見える化により、業務改善とコスト削減に成功した事例です。
生産管理(li)